В начале двухтысячных к нам пришло новое веяние – наиболее передовые предприятия России стали внедрять у себя систему бережливого производства. Программа, которая в Стране восходящего солнца, Японии, стала чуть ли не философией жизни всех жителей и уж точно – производителей, находит всё больше приверженцев и у нас. Среди них теперь и Саранский телевизионный завод (СТЗ).
Дело не в моде
Наш завод, пожалуй, уже давно представляет собой одно из немногих региональных промышленных предприятий, оснащённых по последнему слову техники. В его цехах специалисты высочайшей квалификации имеют в распоряжении совершенное станочное оборудование – это самое желанное сочетание, если хочешь добиваться выпуска изделий мирового уровня. Однако при столь впечатляющем потенциале он использовался «телевизионщиками» далеко не в полную силу.
Например, эффективность применения высокоточного технологичного оборудования ещё два года назад составляла всего 30–40%. Созданные производственные мощности для имевшегося объёма заказов были явно избыточны. На заводе чётко осознали: нужно в корне менять культуру производства, менталитет сотрудников, их подход к работе. Чтобы достичь амбициозных целей, как нельзя лучше подходит японская система бережливого производства. Это не просто дань моде. Специалисты СТЗ всё хорошо взвесили, присмотрелись к различному зарубежному и отечественному опыту и решили, что именно японская концепция организации производственного пространства позволяет обеспечить системный подход к оптимизации промышленного процесса за счёт снижения издержек и потерь в самом широком смысле слова.
Как побеждать инерцию
Важно, чтобы при внедрении чего-то нового, изменении традиционного уклада, трудовой коллектив понимал значимость новаций, не воспринимал перемены «в штыки», а работал осознанно и сообща.
– Когда проект внедрения новой производственной системы только стартовал, пришлось столкнуться с непониманием, – честно признаётся инженер по развитию производственной системы (ПС) Оксана Цапкина. – Некоторые сотрудники не хотели трудиться по-новому. Отговорка обычная – «мы всегда так работали и так работать будем». Словом, инерция.
Переломить её было непросто. Генеральный директор завода Сергей Денисов взял проект по развитию ПС на особый контроль, стал лично курировать наиболее значимые составляющие преобразований. В его кабинете даже появился специальный стенд, на котором постоянно отражается, на каком этапе находится то или иное необходимое изменение. Информация актуализируется каждую неделю, делаются выводы, что-то уточняется.
Вскоре стало заметно, что постепенно многое поменялось в отношении людей к делу. А теперь можно говорить: большинство сотрудников завода активно включились в развитие производственной системы. Выдвигаются рацпредложения, появились даже целые проекты по снижению производственных потерь. То есть японская ПС дошла до каждого.
А когда речь заходит о более серьёзных задачах, для их решения объединяются целые подразделения. Например, сотрудники лаборатории, отдела технического контроля, материально-технического обеспечения, управления информационных технологий, цеха покрытий и отдела товародвижения совместными усилиями решили, можно сказать, глобальную задачу – сократить время испытания лакокрасочных покрытий при проведении входного контроля. Результат впечатляет: вместо 12 дней процесс занимает теперь всего лишь 7. За счёт чего? Всё вроде бы просто: многие операции стали делать параллельно одна другой. Скажем, если раньше в цехе приходилось долго ждать материалов для взятия проб (пока оформятся необходимые документы), то теперь этот этап проходит практически незаметно – весь документооборот стал электронным. Это сократило время простоев и увеличило производительность труда.
Покорённые шпильки
Недавно подсчитали: как-то незаметно, шаг за шагом на предприятии за полтора года реализовано 126 проектов! У каждого свой экономический эффект, каждый по-своему уникален. Особо впечатляют проекты, направленные на сокращение потерь рабочего времени.
Скажем, на участке сбора рамы ещё недавно каждая рама находилась в «привязке» к определённой бригаде. Все этапы (сборка – сварка – механическая обработка – слесарная обработка) проходили через одни руки. Вроде бы хорошо – один «хозяин». Но дело-то чисто механическое. Было решено: раму не закреплять за конкретной бригадой, а передавать из рук в руки. Таким образом время производственного цикла сократилось в два(!) раза. Качество изделий при этом не пострадало.
Интересной стала работа по сокращению времени производственного цикла покраски одного из видов рамы. Прежде уходило 5100 минут, теперь – 3420, то есть более чем на сутки быстрее.
– В цехе придумали и сделали приспособление, которое позволяет красить раму вертикально, – рассказывает Оксана Цапкина. – Теперь не нужно ждать, пока рама высохнет, а потом окрашивать с другой стороны. И работать стало намного удобнее.
Ещё одно ноу-хау, которое помогло заметно облегчить жизнь маляров – приспособление для извлечения шпилек. Они имеются в каждой раме – это небольшие хромированные крепления, которые ни в коем случае не должны быть окрашены. Их целых 828! Чтобы избежать окрашивания, шпильки «одевали» в специальные резиновые наконечники. А затем снимали их. Кропотливая тягомотная работа, занимавшая уйму времени. Стали ломать голову, как облегчить процесс. Придумали хитроумное приспособление – с помощью специальной насадки, похожей на карабин, наконечники на шпильках захватываются и моментально снимаются. Быстро, просто, эффективно!
На участке пластмассы и штамповки осуществили аналитический проект по сокращению времени производства тары для платы. Изначально на то, чтобы сделать одну деталь, у прессовщика изделий из пластмасс уходило примерно сорок секунд. За смену он изготавливал примерно 700 штук. Это весьма прилично, но, присмотревшись, поняли: можно делать и по тысяче деталек. За счёт чего? Пришли к выводу: надо убрать лишние перемещения, сократить время на переналадку, а главное – перейти на более чёткий самоконтроль. Поэтому проект не столько технологический, сколько аналитический. И он удался.
Максимум Петра Еслина
Я уже говорила, что были те, кто не в охотку начинал работать по-новому. Но всегда есть и те, кому любой застой и скука не по душе. Они встречаются во всяком деле – и на производстве, и в творчестве. Один из самых активных новаторов, который сразу включился в процесс усовершенствования на заводе, – оператор станков с числовым программным управлением Пётр Еслин, многократный победитель заводского соревнования на звание лучшего рационализатора.
– По-моему, нет такой работы, такой операции, которую нельзя улучшить, упростить, сделать более эффективной, – говорит Пётр. – Иногда друзья удивляются. Да я и сам удивляюсь. Но я – как бы это сказать? – люблю… придумывать! Мне изнутри интересна моя работа. И порой как бы сама собой приходит техническая идея – то, что сейчас называют «лайфхак»...
За период реализации на заводе проекта Пётр Еслин, кстати весьма молодой человек, внедрил более шестидесяти рацпредложений. Совсем недавно, например, усовершенствовал инструмент для обтачивания резонатора. Стандартный обрезной резец для станка не подходил – был больше по размеру. Пётр уменьшил его габариты, и 200 тысяч латунных резонаторов были идеально обработаны и отправились по цепочке дальше.
Выключатели, срабатывающие на открывание дверей, модернизированные поддоны и стеллажи, комплектующие детали из отходов... Сколько всяких замечательных мелочей! Хитроумные приспособления Петра и таких, как он, позволяют экономить деньги и время.
Две минуты и 30 секунд
Бережливое производство – система живая, поэтому требует совершенствования. Сейчас на предприятии организовано постоянное обучение – за полтора года его прошли почти полторы сотни сотрудников. Обучение включало нескольких модулей.
Первый был посвящён стратегии развития РПС, обучению проектному управлению, системе работы с полезными предложениями, методам визуализации проблемы. Второй давал ясное представление о базовых инструментах, разработанных в компании Toyota, – о стандартизации, системе 5С и визуальном управлении. На данном этапе завершено освоение и третьего модуля, который в том числе затронул один из инструментов ПС – систему развития бережливого производства.
Все, кто проходил обучение, восторженно отзывались об отработке теоретических навыков на практике. Например, вспоминали, как бизнес-тренер по развитию производственной системы Сергей Литти на простом вроде бы примере показал, как можно добиваться того, чтобы улучшить тот или иной процесс. Сергей попросил одного сотрудника найти определённый документ на стеллаже документации. Работник затратил на это всего лишь пару минут. Но…
– Это очень долго! В рабочей рутине мы часто не сознаём, что многие операции можно заметно улучшить и ускорить, – заметил Сергей. – При верном подходе любой документ можно найти максимум за тридцать секунд. Достаточно изначально чётко определить место его хранения и грамотно подписать. Что значит грамотно? Это значит с учётом того, чтобы при необходимости его без труда мог найти любой ваш коллега. Именно такие мелочи и определяют конечный результат. А мы им, этим «мелочам», часто не уделяем внимания. В данном случае достаточно было грамотно подписать каждую папку. Не порядковым номером и символом, чтобы потом смотреть в специальном журнале, что же означают подобные сокращения, а именно названием стандарта. Минуту, а то и полторы всё это наверняка позволит сэкономить...
«Японская» производственная система уже прижилась на предприятии и даже по-русски, по-кулибински совершенствуется. В 2020 году проект охватит ещё большее число подразделений. А за этим – рост культуры производства и повышение его эффективности.
Елена Грачёва, Саранск
О ЗАВОДЕ
Акционерное общество «Саранский телевизионный завод» – современное, динамично развивающееся предприятие по производству продукции для атомной промышленности, нефтегазовой отрасли, агропромышленного комплекса.
История завода насчитывает более 40 лет. Предприятие было создано в декабре 1975 года как филиал Московского радиозавода «Темп». Первая продукция – блоки развёрток и цветности. Спустя четыре года, в декабре 1980-го, со сборочной линии молодого предприятия сошёл первый цветной лампово-полупроводниковый телевизор первого поколения «Спектр-722».
В декабре 1993 года за месяц с конвейеров завода сошло уже 20 тысяч телевизоров. У населения продукция Саранского телевизионного завода пользовалась тогда большим спросом. Телевизоры продавали буквально с колёс, а потребители из разных концов страны жили вблизи завода в ожидании своей очереди на погрузку телевизоров. Продукция завода поставлялась в десятки городов страны.
В 1994 году объёмы производства резко упали. Второе рождение завода началось в 1996 году. А до этого попутно, как и на многих предприятиях в то время, осуществлялось производство мебели, медицинского оборудования, изделий из пластмассы.
В 2002 году история завода сделала принципиально новый виток. На встрече главы Республики Мордовия Николая Меркушкина с представителями АФК «Система» было принято решение о вхождении завода в состав концерна «Радиотехнические и информационные системы». К тому времени в состав концерна входили ведущие российские предприятия, имеющие большой научный и производственный потенциал и опыт реализации уникальных по сложности проектов в сфере высоких технологий: ОАО «Радиотехнический институт имени академика А.Л. Минца», ОАО «Научно-производственный комплекс «Научно-исследовательский институт дальней радиосвязи» и ряд других предприятий. В настоящее время на заводе полностью модернизированы все основные производственные участки. Установлено современное импортное оборудование.
На сегодняшний день АО «СТЗ» является высокотехнологичным производственным комплексом по изготовлению продукции в интересах Министерства обороны РФ и инновационной продукции гражданского назначения. РТИ – частный российский научно-производственный концерн, лидирующий разработчик, производитель и поставщик сложных технологических решений, таких как радиолокационные системы, комплексные системы автоматизированного управления и командные центры, средства связи и различные электронные приборы. РТИ обладает собственной развитой R&D-инфраструктурой и хорошо оснащёнными серийными производственными площадками, где трудятся более 10 000 сотрудников: учёных, конструкторов, инженеров и высококлассных специалистов. Предприятия РТИ расположены в Москве, Саранске, Зеленограде, Дубне, Ярославле, Великом Новгороде и Владивостоке. РТИ входит в состав ПАО АФК «Система».